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2025年10月初，博革與元毅車料 (太倉) 有限公司正式簽署精益管理服務(wù)合作合同，雙方將聚焦汽車及兩輪車金屬車料制造全流程，通過生產(chǎn)流程優(yōu)化、現(xiàn)場管理升級、效率與成本管控體系構(gòu)建，助力企業(yè)破解多品種小批量生產(chǎn)痛點，提升核心競爭力，打造區(qū)域車料制造精益管理標桿。

元毅車料 (太倉) 有限公司深耕車料制造領(lǐng)域十余年，注冊資本 500 萬美元，位于江蘇省太倉市經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，是專注于汽車金屬結(jié)構(gòu)件、自行車 / 電動兩輪車車架及精密連接件研發(fā)、生產(chǎn)與銷售的專業(yè)企業(yè)。公司產(chǎn)品廣泛配套國內(nèi)外知名汽車零部件廠商及兩輪車品牌，憑借高精度焊接工藝、定制化生產(chǎn)能力，在長三角車料供應(yīng)鏈中占據(jù)重要地位。

 隨著市場需求向 “輕量化、高性價比” 升級，企業(yè)面臨生產(chǎn)換型周期長、在制品庫存高、工序銜接效率低等運營痛點，亟需通過精益管理實現(xiàn)提質(zhì)降本增效。
針對元毅車料的核心需求，博革定制三大精益管理服務(wù)模塊，以 “問題導(dǎo)向 + 工具落地” 為核心推進。

 
一、生產(chǎn)流程精益化重構(gòu)
通過價值流圖（VSM）分析梳理車架焊接、金屬件沖壓、精密組裝等關(guān)鍵工序，識別出搬運、等待、庫存等 6 類核心浪費。將傳統(tǒng)分散式生產(chǎn)單元改造為 “U 型” 連續(xù)流產(chǎn)線，優(yōu)化工序銜接邏輯，例如合并車架預(yù)焊與終焊工位，減少中間轉(zhuǎn)運環(huán)節(jié)，預(yù)計將生產(chǎn)周期縮短 25%；導(dǎo)入 SMED 快速換型技術(shù)，針對多規(guī)格車架模具設(shè)計標準化換型流程，目標將換型時間從 60 分鐘壓縮至 25 分鐘，提升生產(chǎn)線柔性應(yīng)對能力。

 
二、現(xiàn)場管理標準化升級
導(dǎo)入 5S 管理體系并結(jié)合目視化工具，規(guī)范生產(chǎn)現(xiàn)場：在沖壓車間設(shè)計工具定置看板與物料分區(qū)標識，明確金屬原材料、半成品的存儲量與周轉(zhuǎn)周期，降低庫存積壓；在焊接工位設(shè)置工藝參數(shù)可視化看板（如焊接電流、溫度標準范圍），配套質(zhì)量異常快速響應(yīng)安燈系統(tǒng)，確保操作標準化落地，預(yù)計將產(chǎn)品一次合格率從 93% 提升至 97% 以上；同步優(yōu)化員工作業(yè)動線，通過工位布局調(diào)整，將員工單日無效步行距離減少 30%，緩解疲勞作業(yè)問題。

 
三、效率與成本管控體系搭建
建立設(shè)備綜合效率（OEE）管控機制，針對沖壓機、焊接機器人等關(guān)鍵設(shè)備制定 TPM 全員生產(chǎn)維護計劃，設(shè)計設(shè)備點檢可視化表單，目標將 OEE 從 68% 提升至 80%；構(gòu)建物料消耗標準與成本核算模型，通過優(yōu)化金屬板材套裁工藝，降低材料損耗率至 3% 以下，同時優(yōu)化采購與庫存管理流程，減少資金占用約 80 萬元，提升資金周轉(zhuǎn)效率。

 
此次簽約標志著元毅車料在精益轉(zhuǎn)型中邁出關(guān)鍵一步。博革將通過“現(xiàn)場診斷-方案設(shè)計-落地輔導(dǎo)-效果固化”的全流程服務(wù)，把精益工具轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行的操作標準，適配車料制造“多品種、高精度”的特性需求。項目將分階段推進各項舉措落地，預(yù)計周期內(nèi)可實現(xiàn)人均產(chǎn)出提升20%、訂單交付周期縮短22%、產(chǎn)品不良率下降40%。
作為長三角車料供應(yīng)鏈中的重要參與者，元毅車料的精益升級不僅將夯實自身市場競爭力，更將為區(qū)域內(nèi)汽車及兩輪車零部件制造企業(yè)提供可借鑒的精益轉(zhuǎn)型范式，助力行業(yè)整體實現(xiàn)從“規(guī)模生產(chǎn)”向“精益制造”的高質(zhì)量轉(zhuǎn)型。